Alambre de pulverización térmica
TAFA 78T
Alambre de pulverización térmica Inconel 718
Características principales:
La aleación 718 es un alambre sólido diseñado específicamente para sistemas de proyección de arco. Produce un depósito de níquel-cromo-molibdeno autoadhesivo con una excelente resistencia a la oxidación y la corrosión a altas temperaturas. La aleación 718 puede utilizarse para la restauración dimensional de piezas.
Tamaño del suministro: 1.2mm /1.6mm /2.0mm /3.2mm o Personalizado
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Detalle del producto
Aplicación:
Composición química(%)
Grado | Ni | Cr | Fe | Nb+Ta | Mo | Ti | Al | Co | C | Mn | Si | P | S | Cu | B |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Aleación 718 | 50.0-55.0 | 17.0-21.0 | Bal | 4.75-5.5 | 2.8-3.3 | 0.65-1.15 | 0.2-0.8 | ≤ 1.0 | ≤0.08 | ≤ 0.35 | ≤ 0.35 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤0.3 | ≤ 0.006 |
Características típicas:
Dureza típica | Fuerza de adhesión | Tasa de depósito | Eficiencia de los depósitos | Maquinaineab |
---|---|---|---|---|
HRC 30 | 9000 psi | 10 lbs /hr/100A | 70% | Bien |
Parámetros de pulverización recomendados:
Diámetro | Presión atmosférica | Tensión | Amperaje | Standof |
---|---|---|---|---|
1/16" (1,6 mm) | 50-60 psi | 29-32 | 100-150 | 10-15 cm |
Procesos de proyección térmica
Nuestros principales procesos de pulverización térmica son la detonación, el combustible de oxígeno de alta velocidad (HVOF), el plasma, la llama y el arco.
- Pulverización por detonación
Se trata de un proceso patentado que se inventó en Praxair Surface Technologies. El gas y el polvo se combinan en detonaciones controladas y se chorrean a velocidades supersónicas sobre la pieza. Los materiales comunes son carburo de tungsteno o carburo de cromo, aleaciones metálicas, cerámicas y cermets.
- Combustible de oxígeno de alta velocidad
Este proceso es relativamente nuevo y ha impulsado el campo de aplicación de la pulverización térmica a lugares que antes eran inalcanzables. En la pulverización HVOF, un combustible gaseoso como el hidrógeno o líquido como el queroseno, se mezcla con oxígeno y se quema dentro de la cámara de combustión del soplete a alta presión. El polvo se inyecta en la llama y se calienta y acelera debido a la velocidad supersónica de la velocidad del gas. Esto produce revestimientos muy densos. El proceso HVOF es la técnica más común para la pulverización térmica de carburos resistentes al desgaste y a la corrosión, así como de aleaciones Hastelloy, Tribaloy e Inconel.
- Pulverización de plasma
La pulverización de plasma suele considerarse el más polifacético de los procesos de pulverización térmica. Gases como el argón y el hidrógeno pasan a través de una antorcha durante la operación de pulverización de plasma. Los gases se disocian e ionizan mediante un arco eléctrico. Los componentes atómicos se recombinan más allá de la boquilla y desprenden una inmensa cantidad de calor. Las temperaturas del núcleo del plasma suelen ser superiores a 10.000℃, que es más que la temperatura media de fusión de cualquier material. El polvo se inyecta en la pluma de plasma, donde se funde y se proyecta hacia la pieza.
- Rociado con llama
Este proceso es de bajo coste y puede realizarse fácilmente en el taller o in situ. También se conoce como pulverización por combustión oxiacetilénica y es la primera técnica de pulverización térmica que se desarrolló hace 100 años. Se introduce oxígeno y gas combustible, como acetileno, propano o propileno, en un soplete y se enciende una llama. Se puede inyectar alambre o polvo en la llama, donde se funde y se pulveriza térmicamente sobre la pieza. Los aceros inoxidables, el níquel, los aluminuros, las aleaciones Hastelloy, el estaño y el metal babbitt (una aleación a base de estaño) son algunos de los materiales que se pueden aplicar mediante pulverización con llama.
- Rociado por arco
Durante este proceso, dos alambres entran en contacto en la boquilla al mismo tiempo. Cuando la carga eléctrica se coloca sobre los alambres, hace que las puntas de los alambres se fundan una vez que se tocan. Se utilizan gases atomizadores como el aire o el nitrógeno para eliminar el material fundido de los alambres y trasladarlo a la pieza de trabajo. La pulverización por arco es relativamente rentable y fácilmente funcional sobre el terreno. Las velocidades que tienen las partículas bajas permiten obtener espesores de recubrimiento máximos elevados para cualquier material especificado. Entre los materiales que suelen aplicarse por pulverización de arco se incluyen aceros inoxidables, Hastelloys, aluminuros de níquel, zinc, aluminio y bronce.
Estilo De Alambre De Suministro:
1,2 mm, 1,6 mm, 2,0 mm, DIN 200, el peso del alambre por bobina puede ser de 15 kg y 12,5 kg.
3.2mm, será bobina, peso por bobina es 5kgs/10kgs/15kgs
Pueden estar disponibles en función de sus necesidades.
Paquete
Por lo general, los productos se suministran en cajas de cartón estándar, palés y cajas de madera. También se pueden satisfacer necesidades especiales de embalaje.
Para los alambres de pulverización térmica, enrollamos alambre de tamaño pequeño de menos de 1,6 mm en bobinas. Mayor tamaño de más de 2,4 mm en bobinas. A continuación, poner carretes en cajas de cartón, a continuación, poner las cajas de cartón en palet o caja de madera.
La aleación 718, también conocida como Inconel 718, es una superaleación con base de níquel resistente a la corrosión y de alta resistencia conocida por sus excepcionales propiedades mecánicas y su sólido rendimiento en entornos extremos. Desarrollada principalmente para aplicaciones aeroespaciales y motores de turbinas de gas, la aleación 718 se ha introducido en diversos sectores gracias a su excelente combinación de resistencia a altas temperaturas, resistencia a la oxidación y soldabilidad. Esta versátil aleación es ampliamente reconocida por su capacidad para mantener sus propiedades bajo una exposición prolongada a altas temperaturas y ambientes agresivos, lo que la convierte en un material ideal para componentes y estructuras críticas.
Características principales:
Resistencia a altas temperaturas: La aleación 718 presenta una notable resistencia a la tracción y a la fatiga a temperaturas elevadas, lo que la hace adecuada para aplicaciones en entornos de alta temperatura, como motores de turbinas de gas y componentes aeroespaciales.
Resistencia a la corrosión y a la oxidación: Con su contenido en cromo y molibdeno, la aleación 718 ofrece una excelente resistencia a la corrosión, la oxidación y otras formas de degradación, garantizando un rendimiento y una fiabilidad a largo plazo en entornos agresivos.
Excelentes propiedades mecánicas: Esta aleación ofrece una combinación única de alta resistencia a la tracción, tenacidad y ductilidad, lo que permite fabricar componentes y estructuras complejos y muy duraderos.
Soldabilidad y conformabilidad: La aleación 718 puede soldarse fácilmente con métodos convencionales y presenta una buena conformabilidad, lo que facilita la fabricación y el montaje de piezas y conjuntos complejos.
Ámbito de aplicación versátil: Adecuado para una amplia gama de aplicaciones en diversos sectores, como el aeroespacial, la automoción, el procesamiento químico y el petróleo y el gas, donde se requieren altas prestaciones y fiabilidad.
Especificaciones:
- Composición química: Níquel (50-55%), Cromo (17-21%), Hierro (Equilibrio), Molibdeno (2,8-3,3%), Niobio (4,75-5,5%), Titanio (0,65-1,15%), Aluminio (0,2-0,8%), y otros.
- Resistencia a la tracción: Resistencia última a la tracción superior a 1.000 MPa (145.000 psi).
- Punto de fusión: Punto de fusión aproximado de 1.290°C (2.354°F).
- Densidad: Densidad aproximada de 8,2 g/cm³ (0,296 lb/pulg³).
- Dureza: Normalmente oscila entre 30 y 45 HRC (dureza Rockwell).
Ventajas:
- Vida útil prolongada: Ofrece una resistencia superior a la corrosión, la oxidación y la fatiga mecánica, prolongando la vida útil y la durabilidad de componentes y estructuras.
- Rendimiento mejorado: Proporciona resistencia a altas temperaturas y fiabilidad, garantizando un rendimiento óptimo en condiciones extremas.
- Rentable: Reduce los costes de mantenimiento, reparación y sustitución al ofrecer un rendimiento y una fiabilidad duraderos.
- Versatilidad: Adecuado para una amplia gama de aplicaciones e industrias, proporciona una solución versátil para diversos retos de ingeniería.
Aplicaciones:
- Componentes y estructuras aeroespaciales, incluidos álabes de turbina, cámaras de combustión y sistemas de escape.
- Motores de turbina de gas y equipos de generación de energía
- Equipos de extracción y tratamiento de petróleo y gas
- Equipos para la industria química y petroquímica
- Componentes de automoción de alto rendimiento y aplicaciones de competición
- Reactores nucleares y equipos de tratamiento a alta temperatura
Conclusión:
La aleación 718 es la mejor elección para industrias y aplicaciones que requieren materiales de alto rendimiento resistentes a la corrosión y capaces de soportar entornos y condiciones extremas. Sus excepcionales propiedades mecánicas, su resistencia a altas temperaturas y su robusta resistencia a la corrosión y la oxidación lo convierten en un material indispensable para componentes y estructuras críticos de diversos sectores. Tanto si está desarrollando componentes aeroespaciales, piezas de automoción de alto rendimiento o equipos para la industria del petróleo y el gas, la aleación 718 ofrece la calidad, fiabilidad y rendimiento en los que puede confiar. Elija 718 Alloy para su próximo proyecto y experimente la diferencia en calidad, durabilidad y rendimiento.